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隨著鋼鐵行業的發展，電爐煉鋼的鐵水比例逐漸上升，有的甚至超過了30 %。鐵水比例的升高，引起電爐煉鋼煙氣量增加、熱量浪費和除塵問題的日趨嚴重。如何將這部分高溫煙氣中的顯熱充分地回收，變“廢”為寶，使之轉化為熱能，并使得電爐煙氣更加穩定，為效率除塵創造條件，從而降低除塵系統運行成本和企業的生產成本，這是電爐煉鋼企業須重視的問題。
煙氣余熱鍋爐裝置，采用高低壓、自然、強制復合循環的汽化冷卻系統成功回收了電爐第四孔出口煙氣約2100～80℃的余熱，同時降低了煙氣溫度，通過與電爐密閉罩及屋頂除塵罩混風后，使得煙氣溫度達到250℃左右的理想除塵溫度。
為了防止煙氣工藝不足，管路設置蒸汽加熱裝置，防止熱水在循環過程中發生熱損失導致的降溫，也可以防止因煙氣提供的熱量小不能滿足全廠用戶要求的情況發生。由于熱水會發生地漏現象，因此，設置脫鹽水補充裝置，根據儲存罐內水位自動補充脫鹽水。由于過熱水生產裝置存在壓力，因此，需要設置壓力控制單位控制系統壓力。
在整個冶煉周期，煙氣余熱鍋爐爐氣量和爐氣成分變化很大。采用過?？諝庀禂?，煙氣量也會有較大波動，因此建議要根據燃燒沉降室出口的煙氣成分調節水冷滑套的開度。
采用余熱鍋爐回收余熱效果好，工作穩定，效率較高，熱回收率也較高，其終產品（蒸汽）容易實現全廠區域的生產調度平衡。當生產線的蒸汽消耗量低于系統產生量時，富裕的蒸汽將補充到車間蒸汽管網中，因此不存在產能高造成熱回收不充分的問題。余熱鍋爐的生產能力隨著退火爐處理能力的降低而降低。采用余熱鍋爐回收系統，熱能回收率可以達到14%。
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